Automatisches Zylinder-Fertigungsstraße-Herstellungsverfahren 20lb LPG

Automatische 9-lb-20-lb-LPG-Zylinder-Fertigungslinien Komplette 12,5-kg-35-kg-45-kg-LPG-Gasflaschen-Fertigungslinie

Die Produktion von LPG-Zylindern besteht aus mehreren Prozessen zur Blechumformung, Oberflächenbehandlung und Prüfung.Der Prozess beginnt mit Stanzen, Tiefziehen und Lochen, Besäumen und Rütteln.Als nächstes folgen die Schweißarbeiten für Ventilnabe, Ventilschutzring, Fußring und die beiden Hälften.

Produktname: Produktionslinie für LPG-Zylinder

Schlüsselmaschinen: Metallschneidemaschinen, Metallrichtmaschinen, Metallpoliermaschine, hydraulische Presse

Produkttyp: Vollautomatisch

Herstellungsgröße: 6 kg, 12 kg, 25 kg, 48 kg oder kundenspezifisch

Zylinderdicke: 2,5 ~ 4 mm oder kundenspezifisch

Zylinderdurchmesser: 250 ~ 800 mm oder kundenspezifisch

Zink-Metallisierungsdraht: 2,0 mm

Rohspule: 2,5 ~ 3 mm, Q235, HP295

Schweißdraht: 1,2 mm

Produktivität: 500~2500 Zylinder/Tag

Brenngasbrennstoff: LPG/LNG/Diesel

Schweißquelle: MIG/TIG/SAW

LPG-Zylinderkörper, der Schweißlinie bildet

Die UP-Schweißtechnik wird beim Schweißen von Körperhälften auf der Nahtschweißmaschine und allgemein beim Schweißen des Ventilhalses an die obere Zylinderhälfte angewendet.Die Schweißautomaten mit zuverlässigen Schweißaggregaten und Steuergeräten werden eingesetzt, um die kompromisslose Schweißqualität mit Automatisierungsgrad zu erreichen, der für die erforderliche Produktionskapazität pro Kunde erforderlich ist.Das MIG/MAG-Schweißverfahren wird zum Verschweißen von Fußringen und Ventilschutzringen mit den Gehäusehälften angewendet.Das Schweißen ist der kritischste Teil der Produktionslinie, der die beste Zylinderleistung ermöglicht und die gute Qualität sicherstellt.Unsere Schweißmaschinen sind die besten Schweißgeräte für Zylinder und Druckbehälter in China und auch weltweit TOP.

Die vollautomatische Schweißmaschine umfasst Muffenschweißen, Griff- / Kragenschweißen, Basisringschweißen, Umfangsschweißen, und alle Maschinen arbeiten automatisch, die Zylinderhälften werden durch mechanischen Arm und Kette befördert, dieses System spart wirklich viel Arbeitskosten und verbessert die Arbeitseffizienz offenbar.Um alle durch die Umform- und Schweißvorgänge verursachten Belastungen wieder zu überstehen, werden die Zylinder durch einen Wärmebehandlungsofen geführt, wo sie für eine bestimmte Zeit einer Temperatur von 930 ° C ausgesetzt werden, bevor sie allmählich abgekühlt werden.